电机制造企业的自动化改善

行业                

电机制造                

国家/规模                

中国/从业人员约2000名                

改善现场                

电机的组装工厂                

诊断结果                

将自动化误认为单纯的电子控制装置自动化(Automation)                

✓ 深信不做到自化就无法进行改善。                

✓ 没有引入原始的自化理念、出现不良品时未及时发现等情况。                

从2018年至2019年的1年间,我们对中国电机制造工厂的组装线实施了自化改善。

此期间,以全工厂为对象进行改善活动,并进行了员工的教育,针对生产线的不同工序也实施了改善活动。同时,也将组装作业的自動化改善作为提高工厂生产率的重要支柱。

本次项目的实施目的是:以「发生异常时立即停止机器,不生产不良品」的理念(丰田称之为“自化”)为基础,努力实施生产工序的改善。

项目初期,我们与工厂的厂长、改善负责人、改善团队的10名成员一起对现场进行了诊断,并围绕生产线的问题点和改善主题开展了讨论。


项目初期

1day                

AM:自化 研讨会 上半场                

PM:生产线的现场诊断                

2day                

AM:生产线的现场诊断                

PM:生产线的现场诊断                

3day                

AM:针对不同生产线的改善方案(改善方向)的发表                

PM化 研讨会 下半场                


根据项目初期的现场诊断得知,在未导入自动组装机等未实施自动化的生产线中,工厂人员对不做到自动化就无法推进改善实施深信不疑。因此放任了生产现场中步行浪费等多种浪费行为。 

另外,在已经实施自动化的生产线中,存在监视作业、不良发生、步行浪费等浪费行为,辛苦引进的设备却没有按预期运行等多种情况。

在研讨会中,我们思考了自化和自动化的区别、产生浪费的地方,并再次分析掌握了生产线的浪费问题。对这些浪费行为的认知与是否实施自动化无关,我们需要做到的是提高改善活动的效率,降低无用的投资,以此来提高生产率。 

在非自动化的工序中,实施自动化来避免无用的投资与消除浪费相关联。通过对自动化生产线的改善,可以最大限度地发挥设备的性能,提高产品品质稳定的生产效率。


顾问师辅导的一年

1年前

• 浪费的掌握与再认知

• 在手动组装线等重点生产线内实施的改善活动

• 5S的推进

• 拿取作业的改善等。

1年后

• 自主改善活动增加、从业人员的水平提高。

• 通过扩大改善区域、排除浪费、提高生产率来降低成本

• 在空余区域,进行新产品的制造研讨




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